液压系统故障前通常会有征兆。如压力不平衡、噪音过大、振动过大、温升过大、泄漏过大等。如果能及时发现这些现象并加以适当控制或消除，就能减少或避免系统故障。

第一，液压系统的工作压力不平衡

压力不平衡往往表现为压力不稳定、压力不能上下调节、压力转换延迟、卸载压力高等。压力不平衡的原因主要包括以下几个方面：

1.液压泵引起的压力不平衡

1)由于磨损，液压泵的轴向和径向间隙增大；

2)泵的“困油”问题未得到满意解决；

3)泵内零件加工装配精度差；

4)泵内个别零件损坏等。

2.液压控制阀引起的压力不平衡

1)压力控制阀中：

(1)先导阀锥阀与阀座配合不好；

调压弹簧过软或损坏；

主阀芯阻尼孔堵塞，滑阀失去控制功能；

主阀芯被污垢卡在开启位置或关闭位置；

溢流阀用于遥控时，其遥控连接通道过小或泄漏；

溢流阀用作卸荷阀时，其控制卸荷的换向阀失灵等。

2)在方向控制阀中：

(1)油路切换过快，产生液压冲击；

电磁换向阀换向推杆过长或过短。

3.辅助部件引起的压力不平衡

1)滤油器堵塞；

2)液体流道过小，回油不畅；

3)油粘度太稠或太稀等。

4.其他人

1)机械部分调整不好，摩擦阻力过大；

2)空气进入系统；

3)油污；

4)电机功率不足或转速过低；

5)压力指示器故障等。

二、振动和噪音

振动和噪音是同一个物理现象的两个方面。液压系统产生振动时，不仅有一定的振幅和频率，还伴随着噪声。它不仅造成液压系统的故障，而且对人体健康有害。因此，液压传动中噪声级通常限制在80dB以下。液压系统产生噪声的主要原因如下：

1.机械系统振动引起的噪音

1)皮带轮、联轴器、齿轮和回转体不平衡，滚动轴承滚动体振动；

2)液压泵轴与电机轴不同心或联轴器松动；

3)管道支撑不良等。

2.液压泵和液压马达质量差引起的噪音

1)零件加工和装配精度不高；

2)泵的“困油”问题未得到满意解决，流量和压力脉动大；

3)轴承质量差等。

3.系统密封不严导致的噪音

1)进入系统的空气是液压系统产生噪声的主要原因。

4.液压控制阀故障引起的噪音。

1)溢流阀调压弹簧疲劳或端面与轴线垂直度差；

2)阀芯上的小孔堵塞；3)阀芯在阀体内不灵活移动；

4)阀体内流动的液体对阀壁的冲击；

5)流动液体的涡流或流体剪切等。

液压系统

三.空化和空化

空化和气蚀是液压元件和液压系统各种故障的原因之一，尤其是在高压高速流动的液压系统中。现在，这个问题已经在液压元件和系统的设计中得到充分的重视。对于运维管理人员来说，最重要的是如何有效防止空气进入液压系统。因此，应特别注意以下几个方面：

1.保持液压泵各接合面的连接和泵吸入管接头连接的紧密性；

2.注意油箱内的油位不应过低，回油管不应露出液面；

3.泵吸入管端的滤油器不应靠近油位或油箱底部；

4.定期清洗滤油器，防止滤油器被污物堵塞，造成泵吸油不足。

第四，液压系统的温升过高

液压系统的工作温度一般为30 ~ 55。超过这个温度会给系统带来不利影响，从而导致液压系统失效。油温高的具体影响是：油的粘度降低，泄漏增加，泵的容积效率和系统效率显著降低；使不同膨胀系数的运动副之间的间隙发生变化，或者导致运动部件失效甚至卡死，或者导致泄漏量增加而降低工作性能；油的氧化加剧，使用寿命缩短；橡胶密封件的加速老化和失效。液压系统油温高的主要原因如下：

1.机械摩擦损失引起的油温过高

1)液压元件的加工和装配质量差；

2)相对运动部件之间润滑条件差；

3)密封质量差，调整过紧。

2.压力损失导致油温过高

1)系统中各种阀门规格过小，管道尺寸过小，弯头多，无卸荷回路，节流调速方式选择不当等。

2)液压系统工作压力调节不当；

3)工作油质量太差或粘度太高等。

3.体积损失引起的油温过高

1)所选液压泵的额定流量过大，运行时大部分压力油从溢流阀流回油箱；

2)相对运动部件之间的配合间隙过大，内外泄漏大；

3)密封损坏或所有接合面接触不良导致泄漏；

4)水箱容积太小，散热条件差，冷却器有故障。

动词（verb的缩写）液压系统泄漏

泄漏不仅是液压系统的故障征兆，也是液压系统的故障，包括外部泄漏和内部泄漏。目前，漏油仍然是我国液压设备的一个普遍问题，这个问题的解决直接关系到液压技术的发展和普及。因此，必须采取措施减少泄漏。液压系统泄漏的主要原因如下：1.接合面加工不良导致的泄漏

1)密封槽过深或过浅；

2)平面密封固定螺孔深度不合适，平面密封部分定位误差过大；

3)组合密封垫与座孔相互偏离；

4)密封面太粗糙。

2.安装不良导致泄漏

1)在安装管接头时，如紧固螺母与接头螺纹配合不当；

2)安装管接头时不易对中，存在缩颈不一的现象；

3)紧固管接头时，使用密封胶带和密封胶不合适；

4)焊接管接头时，由于焊接后连接件歪斜，会造成泄漏。

5)再比如安装V型、Y型密封圈时压缩力过大；

6)在油泵、油马达轴颈和滑阀阀杆外端安装油封时，唇口会被钥匙划破或被弹簧推开，造成泄漏。

3.维护和材料选择不当造成的泄漏

1)密封圈表面损坏；

2)密封圈材料较软，密封间隙较大，挤入间隙被咬；

3)油液污染后对液压部件和密封件的损坏。

从以上分析可以看出，液压系统的任何故障征兆或故障都不是由单一因素引起的，而是一个非常复杂的问题。它不仅与部件结构、加工和装配质量有关，而且与系统设计、安装和维护密切相关。因此，在掌握液压设备故障诊断技术的基础上，要求人们认真处理液压系统的故障征兆。